计划排产中经常遇到的挑战之一：犹如让淘气的小孩按时上床睡觉
计划排产中经常遇到的挑战之二：让淘气的小孩按计划安排去做事
生产制造永远处于动态调整与变化中
■ 生产计划部门永远需要不停地做出决定：
● 生产什么
● 怎么生产
● 何时生产
■ 还必须快速即使做出决定。
■ 生产永远处于变化中：
● 产线停机
● 新订单插单
● 物料延期
停线时间 = 有效生产时间减少 = 收益损失
做出决定是很困难的
■ 对于一个工单而言，产线的选择往往会受到多种因素的影响：
● 生产线体的配置– 装配线体配置, 设备配置, 货仓位置, 等等。
● 每条线产品换线生产时的供料器配置更换原则
● 生产线操作员的配置
● 生产线工单的配置
● 程序群组优化后，供料器群组和工单的对应
● 每条产线的生产顺序
■ 一个最优化的排产一定是综合考虑各种变化和限制条件之后由系统自动优化后得出的结果。
排产中常见的挑战
Valor 自动排产 - 使车间的生产排程直观而明晰
综合计划排产解决方案 使用 Preactor and Valor Production Plan
Valor 自动排产
■ 真正实现所有工单的有序优化排产 - 系统会 基于工厂的实际产能自动优化输出 (ERP 无法 导入车间的各种实际因素)
■ 产品智能‘’群组‘’ - 系统会根据产品特点与产 线配置自动生成产品“群组” 从而减少换产时 间 (也适用于多线配置)
■ 全流程覆盖 - 包括 SMT, 测试, 手工装配, 等等
■ 预测条件设定 - 系统可根据实际产能对新的 产品做出更好的预测
■ 实际产出 vs. 生产计划 - 系统可进行实时的 生产状态分析，从而使管理人员能够快速处 理生产中的“瓶颈”环节
■ 轻量化, 高可视化, 易于安装。
关联产品简析
某客户每天实际生产时间
■ 实际产出极不稳定
■ 周二产出很高，但周一产出很低
■ 工单达成率仅为8%
■ 生产计划有效性极差
生产效率极低，设备利用率响应的也很低
短期与长期计划并举
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| 对工厂长期规划而言，采用“INFINITE”模式 | 对工厂目前生产而言，采用“FINITE”模式 |
通过一个简单而全面的模型定义约束
优化后 vs. 优化前 生产计划比较
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ROI example: |
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实际产出 vs. 生产计划 的追踪与评估
排产计划 导入/导出
以前：无约束，所有工单准时完成，无差错
预测条件设定: 计划下周的生产
基于不同场景的动态优化：
■ 产线变化
■ 班次变化
■ 订单变化
■ 供料器变化
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OPTION A
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OPTION B
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预测条件设定: 自动进行物料与即将要生产的产品的对比与评估
■ 系统监控物料的动态记录：
● 产线
● 离线备料区
● 供应商在途
● 仓库
■ 生产前对物料不足的情况进行警 告提醒
■ 确保有足够的卷数/盘数进行平 行生产
■ 确定最快的解决方式来实现生产
与SAP的无缝集成
系统可提供对同一产品的多个排产方案， 同时利用KPI对相关方案进行比较评估
识别冗余资源，合理安排生产
